🍹 Agrandir Un Trou Dans De L Aluminium la question Logique

©Romainville 1Rapide et de grande ampleur, la propagation de la fonte de l’aluminium de récupération constitue un cas remarquable de diffusion culturelle. Introduite vraisemblablement à Thiès Sénégal, au début des années 1940, la technique s’est répandue dans toute l’Afrique, jusqu’à Madagascar et aux Comores. Le phénomène nous intéresse d’autant plus qu’il ne concerne pas la diffusion d’un objet ou d’une idée, comme l’illustrent d’autres contributions de ce numéro, mais celle d’un système technique plutôt complexe, centré sur la production d’une gamme de produits très particulière les ustensiles de cuisine. 1 Les matériaux discutés dans cet article ont été ras-sem-blés- dans le cadre du projet Gestes ... 2Quelles sont les raisons de l’adoption, par les artisans africains, d’un tel système technique ? Par quels canaux et pour quelles raisons le savoir a-t-il pu se propager à travers le continent ? Comment a-t-il été approprié ? Quelles sont, en d’autres termes, les routes de l’aluminium » en Afrique ? Voici quelques-unes des questions qui guident mes recherches de terrain depuis une dizaine d’années 1et dont je souhaite donner ici un bref aperçu. L’objectif est de décrire le cadre général de l’activité ainsi que les principaux mécanismes responsables de sa diffusion. Dans la partie analytique, j’accorderai une attention particulière aux différentes échelles auxquelles opèrent ces mécanismes. La diffusion de la fonderie est en effet un phénomène complexe, qui résulte de l’interaction d’un grand nombre de variables situées à des échelles différentes. 2 La soie produite en Chine est connue des romains 200 ans av. mais n’est produite en Europe ... 3La diffusion d’une technique de fabrication ne se produit pas indépendamment des artefacts qu’elle permet de produire et l’arrivée des objets dans un milieu précède parfois de longues dates la diffusion de leurs techniques de production 2. Dans cette perspective, les objets peuvent constituer de véritables marqueurs, témoins de la traçabilité d’une technique et de sa biographie, au sens où l’entend Kopytoff 1986. Ceux qui nous occupent, et que produisent les fondeurs africains, sont de deux types des copies améliorées d’objets fabriqués à l’aide d’autres matériaux calebasses, mélangeurs de sauce, etc. et des répliques d’objets importés, de manufacture industrielle, comme les ustensiles de ménage, les pièces mécaniques, etc. 4Cette seconde catégorie comprend surtout des ustensiles de cuisine, de formes et de tailles diverses, au premier plan desquels figurent les chaudrons et marmites. Localement appelées canaris » ou macocottes », ces marmites sont des copies d’objets en fonte importés d’Europe durant la période coloniale. Ceux-ci ont concurrencé et remplacé les marmites en terre cuite, jusqu’à devenir des objets de première nécessité. En Europe, leur production est aujourd’hui arrêtée, mais on en trouve encore de nombreux vestiges en Afrique, aux abords des ateliers, qui servent de modèle aux artisans. 5Je me servirai de ces macocottes » en aluminium comme objets témoins » pour suivre le processus de diffusion de la technique de fonderie de l’aluminium. Sur tous les sites d’enquête, on relève en effet la fabrication d’un même type d’artefact, issu d’une chaîne opératoire identique, ce qui laisse supposer une origine unique de la technique. Suivre ces objets dans différents ateliers nous renseigne autant sur l’évolution de la technique que sur les processus de transmission du savoir et sur les rapports sociaux de production. 6Dans un premier temps, j’évoquerai brièvement l’usage des maco-cottes » et l’importance croissante de la demande pour ce type de produit. Je présenterai ensuite les principaux aspects techniques de la fonderie d’aluminium, afin de montrer l’importance du corpus de connaissances et d’habiletés nécessaire à la production des objets, et je me pencherai enfin sur le processus de diffusion proprement dit. Des objets ubiquistes 3 Le terme désigne les petits restaurants clandestins » que l’on trouve dans certaines villes d’Af ... 7Les marmites en aluminium sont omniprésentes dans le quotidien des populations africaines. Posées sur quelques pierres ou briques de terre crue, sur un foyer rudimentaire en terre ou en tôle, dans les maquis 3, sur les trottoirs, dans les concessions partout elles trônent, sous toutes leurs formes et dimensions. Ustensiles d’usage quotidien pour la préparation des aliments, elles sont aussi un élément indispensable du trousseau des jeunes mariés – bien qu’elles ne pénètrent pas dans leurs chambres, à l’inverse des produits émaillés évoqués en introduction de ce numéro. Les marmites occupent également une place centrale lors d’événements sociaux, comme les mariages, les fêtes religieuses, les funérailles, etc. On utilise alors des récipients de grande taille, susceptibles de contenir plusieurs dizaines de kilos d’aliments. ©Romainville Pot de terre et pot de fer» La marmite en fonte d’abord et celle en aluminium ensuite ont détrôné le canari » de terre. Plus solide, ayant une meilleur onductibilité thermique, la marmite d’aluminium s’est aussi imposée comme objet de prestige. Fig. 1 4 Certains objets sont ornés des motifs géométriques, zoomorphes ou phytomorphes. 5 Utilisées sur des foyers qui fonctionnent au charbon de bois, les marmites se recouvrent très rapi ... 8La marmite bénéficie d’une attention particulière tout au long de son existence. Étroitement associée aux femmes, c’est la ménagère qui la choisit au marché ou directement chez le fondeur, en se défiant de toutes les malfaçons que peuvent cacher peintures et autres camouflages. C’est également la ménagère qui l’utilise en cuisine et l’entretient quotidiennement. Le moment venu, elle se rendra chez les fondeurs pour la faire réparer ou négocier sa refonte et l’achat d’une nouvelle marmite. À Abidjan, on juge même de l’excellence de la ménagère à la finesse des motifs décoratifs 4 de ses casseroles, mais aussi et surtout, à leur brillance, preuve d’un entretien quotidien méticuleux 5. 6 A. Livingstone Smith, com. pers., mai 2004. 9Différentes raisons expliquent l’engouement actuel pour ces usten-siles en aluminium. À l’origine, ce sont des marmites en fonte qui ont été importées d’Europe par le colonisateur. Elles constituaient alors un bien de prestige, au point que, selon un informateur de Cotonou, de nombreux combattants africains du premier conflit mondial en auraient rapporté plusieurs exemplaires dans leur paquetage. Chez les Ewe de Kpalime, au Togo, on en trouve par ailleurs des copies en terre cuite de couleur noire, munies d’anses inutilisables, mais qui font parfaitement illusion6. 7 Une étude des sources historiques reste à entreprendre. Sur le terrain, l’origine des vestiges de ... 10Outre cette dimension ostentatoire, l’objet est parfaitement adapté de par sa forme incurvée à la cuisson des aliments sur des foyers rudimen-taires. Morphologiquement proche des récipients en terre cuite, il est d’une incomparable solidité par rapport à ceux-ci. Toutes ces caractéristiques ont favorisé l’adoption des marmites, d’abord en fonte – ce qui ouvrira un marché d’exportation pour les principaux producteurs belges, français et anglais 7 –, puis en aluminium, à partir des années 1940. Le développement d’une production locale ne fera que renforcer la diffusion du produit, en le rendant matériellement et financièrement accessible au plus grand nombre. 11En comparaison avec les fragiles marmites de terre cuite ou celles en fontes de fer, qui sont cassantes, le canari » en aluminium offre une résistance mécanique à toutes épreuves et présente une excellente conductibilité thermique. Ces caractéristiques sont reconnues et valorisées par les utilisateurs, car elles permettent de cuire plus rapidement les aliments. C’est ce que soulignent les paroles d’un chant recueilli auprès de femmes Zarma du Niger La marmite d’aluminium, la marmite des affamés ; Toute marmite qui n’est pas une marmite d’aluminium ne doit pas être posée ; 8 Paroles recueillies et traduites par Boubé Saley le 30/12/2003 à Zonkoto Banda. Parce que la marmite d’aluminium sait qu’on a faim 8. La rapidité de cuisson permet par ailleurs une économie substantielle de bois de chauffe, dont la disponibilité est un problème récurrent en milieu sahélien. 12Objet de luxe » lors de son introduction sur le continent africain, la marmite s’impose aujourd’hui comme un ustensile de première nécessité. Malgré la concurrence des produits importés ou de fabrication industrielle locale, la robustesse du canari » en aluminium et son prix d’achat adapté aux ressources des utilisateurs, lui confèrent un succès qui ne se dément pas. Il en résulte une demande importante qui soutient l’activité de nombreux ateliers et de filières commerciales locales ou transnationales. Techniques de production 13La fonderie est un procédé simple qui permet de reproduire, quasi à l’identique et dans différents matériaux, des objets existants ou des modèles qui ont été préalablement façonnés. Son principe consiste à introduire un métal à l’état liquide dans un moule qui contient l’empreinte de l’objet que l’on souhaite reproduire. Il suffit ensuite de démouler en ouvrant ou en détruisant le moule pour obtenir une copie de l’objet initial. Le même principe est à l’œuvre, qu’il s’agisse de reproduire une marmite ou les roues à aubes d’une turbine de réacteur. 14D’une façon générale et quels que soient les matériaux utilisés, la fonderie combine deux ensembles de connaissances techniques le premier porte sur la fusion, l’affinage et l’alliage d’un ou de plusieurs métaux ; le second sur l’élaboration et la mise en œuvre du dispositif de moulage. Dans le cas qui nous occupe, il s’agit respectivement de métallurgie de l’aluminium de deuxième fusion » et de moulage au sable vert ». Préparation de l’alliage 15La matière première provient d’activités de récupération recyclage de pièces automobiles, mais aussi de menuiserie d’aluminium, de plaques de rotative, de tuyauteries diverses, d’emballages, etc. ou de prédation sur des panneaux de signalisation routière, des poteaux d’éclairage, des câbles électriques, etc. De véritables réseaux de collecte parfois transnationaux sont organisés en amont des unités de production et les quantités d’aluminium récupérées sont très importantes si l’on en juge par le nombre d’objets produits et disponibles à la vente sur les marchés. Four coupe transversale Four aspect général 16Les fondeurs africains ont acquis des connaissances empiriques sur la métal-lurgie de l’aluminium qui leur permettent de trier les différentes sortes de métal blanc » et d’identifier les nombreuses formes d’alliages présents dans les métaux collectés. Ils sont alors capables de mélanger et d’affiner ces différents types d’aluminium, afin d’obtenir l’alliage idéal pour la réalisation de leurs différents produits. 17Le point de fusion de l’aluminium est de 640 °C. Pour pouvoir être coulé, il doit être chauffé à 880 °C, température à laquelle il devient totalement liquide. Cette température peut être atteinte dans des fours rudimentaires, chauffés au charbon de bois. De tailles et de formes diverses, ceux-ci fonctionnent suivant un principe analogue. 18La partie principale est formée d’une sorte de corolle faite d’un mélange d’argile et de sable de moulage comme le montre la figure 2. Cette enceinte durcit au contact du feu, mais reste néanmoins friable et doit être régulièrement réparée. Le charbon de bois est placé dans le fond du four 5 et une tuyère 2 alimentée par une soufflerie 1 apporte de l’air pour en forcer la combustion. Un canal 4 placé légèrement en contrebas permet l’évacuation des fumées, mais aussi la récupération de l’aluminium lorsque le creuset se perce accidentellement en cours de fonte. Le creuset est souvent constitué d’une cuve de compresseur de frigo ou du réservoir du système de freinage d’un camion. Une fois déposé sur les braises, le fondeur y introduit des morceaux d’aluminium épais morceaux de culasse, pistons, carters, etc. de façon à créer un bain de fusion dans lequel pourront fondre les pièces plus petites et plus légères cannettes, aérosols, etc.. Mélangeant diverses qualités d’aluminium, l’artisan va progressivement composer l’alliage idéal à la réalisation de l’objet. L’aluminium est ensuite chauffé intensivement, jusqu’à atteindre la température du coulage que le fondeur identifie à l’aspect rosé que prend le métal en fusion. Le moulage au sable vert 9 Compactage réalisé en exerçant une forte pression sur le sable. 10 Inclinaison d’une paroi par rapport à l’axe de démoulage, dans un sens tel qu’elle facilite cette ... 19Le moule est le dispositif dans lequel l’artisan va réaliser l’empreinte de la pièce dont il souhaite obtenir la reproduction. Dans les ateliers africains, la technique utilisée est dite au sable vert ». Elle consiste à utiliser un mélange sablo-argileux humide qui a la propriété d’épouser précisément les contours du modèle, de durcir lorsqu’il est serré » 9 et donc de conserver parfaitement l’empreinte de l’objet. De plus, le sable vert » est une matière réfractaire, ce qui lui permet de résister au contact du métal en fusion sans se déformer. La complexité du dispositif de moulage est liée à une caractéristique de l’objet à reproduire que l’on nomme la dépouille » 10. Plus l’objet dépouille » facilement, plus le dispositif sera simple à élaborer. Afin de contenir le sable, l’artisan utilise des cadres de tailles différentes, généralement en bois et des pilons et battes en bois servant à y tasser le matériau. 20L’élaboration d’un moule requiert une grande adresse manuelle et une excellente connaissance du matériau servant au moulage. L’humidité du sable, sa teneur en argile, la façon dont il est serré » progressivement et régulièrement autour du modèle détermine la réussite et la qualité du coulage et de l’objet à produire. 21La coupe transversale du moule Fig. 3 permet de mieux comprendre le principe du dispositif. On y voit notamment l’empreinte laissée par le modèle dans le sable 6 et l’orifice de coulée 4 par lequel le métal liquide pénétrera dans le moule avant de remplir toute l’empreinte. Coupe transversale du dispositif de moulage fig. 3 Couler et démouler 22Le coulage et le démoulage constituent la troisième étape du processus. Il s’agit d’abord de remplir de métal en fusion l’empreinte laissée par l’objet. À l’aide de pinces de forgeron à long manche, le fondeur se saisit du creuset qui contient l’aluminium et le porte à bout de bras jusqu’au moule. Le métal liquide, dont la température avoisine alors les 850 °C, doit être versé d’une seule traite dans un entonnoir de coulée de faible section. Un assistant maintient les différentes parties du moule, afin d’éviter que la pression des gaz produite par le contact du métal avec le sable humide ne disloque le dispositif. Une parfaite maîtrise des gestes est indispensable pour garantir un bon remplissage de l’empreinte, mais aussi pour éviter les débordements, susceptibles d’entraîner de graves brûlures. Une fois le métal versé, le fondeur assure son refroidissement progressif en aspergeant le moule d’eau. Enfin il extrait l’objet en détruisant le dispositif de moulage. 23La finition constitue la dernière étape de la production. Une fois la masselotte sciée, les excès de coulée sont ébavurés et la surface de l’objet est raclée et polie afin de la rendre lisse et d’aspect uniforme. Le degré de finition varie énormément d’un site d’observation à l’autre et peut parfois être très sommaire. Dans certains cas, on procède aussi à l’obturation de petits trous dus à des défauts de coulée. L’aluminium ne pouvant être soudé sans outillage spécialisé, il s’agit alors pour l’artisan de procéder à une forme de rivetage à l’aide d’un morceau d’aluminium souple qui sera maté dans l’orifice à obturer. Ce type de réparation doit être le plus discret possible, car il s’agit d’un défaut qui affecte la longévité de l’objet et que les acheteurs tentent d’ailleurs de repérer. Au terme de ces dernières opérations, l’objet est prêt à être commercialisé. Une propagation technique massive et homogène 24La description de la chaîne opératoire Fig. 4 à 23 a permis de mettre en évidence la nature et la diversité des connaissances et habiletés requises dans l’exercice de la fonderie d’aluminium. Quels que soient les lieux d’observation, l’aspect le plus frappant est le caractère terriblement homogène des processus de fabrication. Certes, les objets produits peuvent varier quant à leur forme, leurs motifs décoratifs ou leur degré de finition. Mais la méthode mise en œuvre pour les élaborer reste invariable. Les deux parties du modèle La marmite n’ayant pas de dépouille » voir note 10 il est nécessaire d’utiliser un modèle en deux parties qui permettra de conserver intacte l’empreinte interne. Fig. 4 Assemblage du modèle Les deux parties du modèle sont assemblées et cerclées à l’aide d’une bande métallique souple dont la longueur est adaptée à la circonférence de la marmite. La tension du cerclage est assurée par l’insertion d’un coin de bois Fig. 5 Préparation de l’empreinte interne du modèle Après avoir été placé et immobilisé au centre d’un monticule de sable meuble, l’intérieur du modèle est empli de plusieurs couches de sable qui sont successivement compactées serrage à l’aide d’un pilon de bois. La dernière couche de sable est damée à l’aide d’une batte et forme une surface parfaitement plane et dure à l’ouverture du modèle. Fig. 6 Élaboration du socle du dispositif de moulage Élaboration d’un socle plan sur lequel sera construit le dispositif de moulage par dressage » qui consiste à donner une forme plane à la règle longue batte de bois d’une couche de sable. Le sable est damé à l’aide de la batte. Le socle ainsi constitué est durci par le damage, parfaitement plan et de forme carrée. Le socle est saupoudré de sable sec de façon à créer un plan de section horizontal voir Fig. 3 - flèche 1.Fig. 7 Positionnement du modèle sur le socle Le modèle est basculé, retourné et placé au centre du socle une planchette de bois permet d’effectuer le basculement sans détruire le socle. Le cerclage est retiré et deux plaques de métal sont insérées dans les anses de la marmite elles constitueront le plan de section verticale des 2 demi-cadres inférieurs. Fig. 8 Mise en place des demi-cadres inférieurs les 2 demi-cadres de bois sont humidifiés afin de provoquer une forte adhésion du sable aux parois, placés de part et d’autre du modèle et solidarisés à l’aide d’une ligature.Fig. 9 Remplissage du cadre inférieur le cadre ainsi formé est progressivement rempli de couches de sable serrées » à l’aide d’un pilon métallique et de la batte de bois. Fig. 10 Élaboration du plan de section supérieur Un nouveau plan de section Fig. 3 – flèche 5 est aménagé à l’aide d’une spatule autour du fond du modèle et saupoudré de sable. Fig. 11 Remplissage du cadre supérieur Après avoir été humecté, le cadre supérieur est posé, empli de couches de sable qui sont successivement serrées au pilon. Un dôme de sable est constitué au-dessus du fond du modèle et damé à l’aide de la batte. Fig. 12 Préparation de l’orifice de coulée Une petite trémie est creusée au sommet du dôme. À l’aide d’un tube métallique utilisé comme emporte-pièce » enfoncé jusqu’au contact du modèle, on extrait une carotte de sable dégageant ainsi le conduit de coulée. Fig. 13 Repérage de la position du cadre supérieur. À la base du cadre supérieur et sur deux faces opposées, le sable est lissé à l’aide d’une spatule et recouvert d’une fine couche de talc. Le sable talqué est ensuite marqué » dans le prolongement de rainures préexistantes sur le cadre et ceci afin de relever le positionnement exact du cadre supérieur. Fig. 14 Dépose de la partie supérieure du moule. Le cadre supérieur est déposé. Les imperfections sont corrigées à l’aide d’une cupule métallique. L’empreinte est ensuite talquée. Fig. 15 Démontage des demi-cadres inférieurs. Les ligatures du cadre inférieur sont défaites. Une séparation du plan de joint vertical du cadre inférieur est obtenue en faisant pivoter légèrement une lame métallique entre les deux parties du modèle. Un des demi-cadres inférieurs est déposé. Le demi-modèle » est extrait après avoir été percuté légèrement afin de favoriser son décollage. Des corrections sont apportées à l’empreinte principalement au niveau des anses. L’empreinte est talquée. Fig. 16 Démontage complet du moule. Les mêmes opérations sont réalisées pour l’autre cadre inférieur. Les plaques métalliques formant le plan de section vertical sont retirées. Les petits défauts de l’empreinte sont corrigés à l’aide d’une cupule métallique. L’empreinte est ensuite abondamment talquée. Fig. 17 Pose d’un demi-cadre inférieur. La première moitié du cadre inférieur est remise en place. Le positionnement de ce cadre est déterminant. Il faut en effet s’assurer que le même espace est observé partout entre l’empreinte interne et l’empreinte externe du modèle. Tout défaut de positionnement entraîne lors du coulage, une mauvaise répartition du métal en fusion dans l’espace de l’empreinte avec comme corollaire l’apparition de trous dans l’objet produit. Fig. 18 Pose du second cadre inférieur. La deuxième partie du cadre inférieur est replacée et doit être parfaitement ajustée à la première les remarques sont identiques à l’opération précédente concernant la précision du positionnement. Fig. 19 Pose du cadre supérieur. Le cadre supérieur est reposé et ajusté grâce aux marques réalisées préalablement. L’orifice de coulée est ensuite recouvert d’un couvercle afin d’éviter toute introduction de sable ou de débris dans l’empreinte du moule. Du sable est ensuite amassé le long des 2 parois du cadre inférieur parallèle au plan de section vertical afin de consolider le dispositif de moulage. Fig. 20 La coulée. Le métal liquide est versé dans le moule à l’aide d’un creuset. Un assistant maintient le dispositif de moulage à l’aide de pièces de bois afin que celui-ci ne se disloque pas sous la poussée des gaz provoqués par la rencontre du métal en fusion et du sable légèrement humide. Fig. 21 Le démoulage décochage et débourrage. Une fois le métal solidifié et refroidi, on procède à la destruction du moule et à l’extraction de la marmite. Fig. 22 La finition. La marmite est débarrassée de sa masselotte excroissance laissée par l’orifice de remplissage par sciage et ébavurée par limage. Les surfaces interne et externe sont, selon les cas limées, raclées ou encore polies à l’aide d’une brosse métallique ou de paille de fer. Après correction des légers défauts par matage, l’objet est prêt à être commercialisé. Fig. 23 25L’homogénéité de la technique apparaît donc comme une carac-té-ri-stique centrale de la distribution de la fonderie d’aluminium. Il y a là un contraste flagrant avec d’autres processus techniques étudiés en Afrique, qui témoignent de variations procédurales parfois très importantes. C’est notamment le cas de la métallurgie du fer ou de la poterie voir par exemple Célis 1991 ; Gallay et al. 1998 ; Gosselain 2000, 2008 ; Martinelli 1993. Outre le fait que les techniques de formage de l’aluminium sont relativement limitées, cette homogénéité technique est due à un mode de transmission des savoirs par apprentissage, où la pratique occupe une place fondamentale Zeebroek et al., ce volume. 26L’acquisition des savoirs se fait au cours d’un apprentissage de quelques mois à plusieurs années, dont les modalités et les conditions varient d’une région à l’autre du continent. Il y a cependant une constante remar-quable dans le contenu même de l’apprentissage chaque apprenti reçoit la totalité des connaissances nécessaires à l’exercice du métier et cela même s’il est appelé plus tard à se spécialiser dans une seule étape de la chaîne opératoire. L’apprenti qui a terminé sa formation devient dès lors un vecteur autonome de l’activité de fonderie. Une fois établi comme artisan, il inculque à son tour son savoir à des apprentis. Le fonctionnement même des ateliers implique la participation d’une série d’acteurs engagés dans un processus de formation qu’il leur arrive souvent de payer. Les plus expérimentés d’entre eux remplacent généralement le patron, qui peut alors vaquer à d’autres activités. Ces apprentis, qu’on appelle généralement sous-patrons », se chargent également de la formation des plus jeunes, selon un processus de participation périphérique légitime » tel que décrit par Lave & Wenger 1991. Ce type de transmission présente un caractère exponentiel qui explique la rapidité de propagation du savoir technique, du moins à l’échelon local. 27Si le mode d’apprentissage fournit une première explication à la dynamique locale de diffusion de la fonderie, il faut également tenter d’identifier les mécanismes par lesquels ce savoir s’est propagé aussi rapidement à l’échelle régionale et continentale. Plusieurs catégories de faits entrent en jeu. Dans le cadre de cet article, j’en examinerai trois. Il s’agit tout d’abord des éléments et des circonstances à l’origine du savoir technique, puis du rôle joué par des groupes professionnels dans la diffusion du savoir et enfin de l’influence des traditions de mobilité propres aux populations de l’Afrique de l’Ouest. Ces trois éléments permettent de cerner d’assez près la dynamique de diffusion de la métallurgie de l’aluminium. Origine de l’activité 28La première question qui se pose est celle de l’origine même de l’activité. Contrairement à d’autres métaux cuivre, bronze, fer, dont les artisans africains maîtrisent l’usage depuis des millénaires, l’aluminium doit être produit industriellement et l’apprentissage de sa manipulation nécessite forcément l’acquisition de connaissances exogènes. Les artisans interrogés donnent une première indication sur le point d’entrée de ces savoirs. Ainsi, les patrons d’ateliers évoquent de façon récurrente des contacts avec des fondeurs sénégalais ou maliens durant les années 1950. Parmi eux, les forgerons wolofs sont cités à de nombreuses reprises. Un témoignage recueilli dans les années 1980 par Morice 1982 259, auprès d’un forgeron wolof de Kaolak Sénégal, permet de situer le démarrage de l’activité de façon assez précise durant l’hiver 1942 Je l’ai appris au dépôt de Thiès. Ceux qui me l’ont transmis l’ont également appris à Thiès. Je pense que cela doit faire une quarantaine d’années, c’est l’année où il a fait si froid ». Ce serait donc dans une ville située à 70 kilomètres au sud-est de Dakar qu’aurait émergé l’activité. Thiès est à cette époque un important nœud ferroviaire de l’AOF et abrite les ateliers de la régie des chemins de fer Dakar-Niger. Encore partiellement fonctionnels aujourd’hui, ces ateliers étaient équipés de machines-outils et sans doute d’une fonderie qui permettait de produire les pièces nécessaires à la maintenance du matériel ferroviaire. On peut donc penser que la technique de moulage au sable vert était maîtrisée localement par les fondeurs de la régie. 29D’autres récits associent la métallurgie de l’aluminium aux militaires américains, qui arrivent à Dakar en 1942 lorsque la colonie, restée jusque-là fidèle au régime de Vichy, se rallie aux forces libres. C’est l’année où les Américains sont arrivés à Dakar. Comme on pensait que c’était eux qui nous avaient apporté la technique, on appelait alors les marmites en alu “marmites américaines” » Morice 1982 259. 30Le troisième élément qui va permettre le démarrage de la production est la présence d’une quantité importante d’aluminium sur la place » de Dakar. Il est difficile de connaître la provenance exacte du métal. S’agit-il de pièces détachées, de munitions, de matériel de maintenance militaire, d’équipements détruits lors de la Bataille de Dakar » en 1940 ? Quoi qu’il en soit, le métal est disponible et la production débute simultanément à Thiès et à Dakar. 31Enfin, un élément qui sera essentiel au démarrage de la fonderie d’aluminium est l’importante demande de récipients culinaires provoquée par l’arrêt de l’approvisionnement de la colonie en produits manufacturés, dont les chaudrons en fonte. Cette demande apparaît comme le facteur déclenchant la production d’un objet de substitution, la marmite en aluminium. Le rôle des groupes professionnels 32En Afrique de l’Ouest, les savoirs techniques liés aux activités de forge sont généralement réservés aux membres de groupes professionnels endogames. Des membres de ces groupes sont présents dans les ateliers mécaniques et vont être assez naturellement les premiers à s’approprier la technique de la fonte. C’est le cas des forgerons wolofs à Thiès. Le rôle de ces acteurs dans la diffusion de la pratique s’avère prépondérant. Ainsi, la quasi-totalité des récits d’origine des ateliers recueillis sur le sous-continent évoquent des contacts avec des forgerons considérés comme wolofs. En voici quelques exemples. 33En Côte-d’Ivoire, Draman Diara, fondeur installé à Abidjan depuis 1956, appartient à un groupe professionnel de forgerons. Il a été formé à la fonte de l’aluminium à Abidjan par son neveu Draman Fané, lui-même formé par un frère » de Bamako qui a appris son métier avec des Wolofs au Sénégal. 11 Nom donné au bijoutier ou serrurier qui travaille les métaux précieux par opposition aux forgerons ... 34Au Niger, c’est en 1953 qu’arrive à Niamey un Wolof du nom de Boubakar Jonke. Il est le premier fondeur à installer son atelier dans le grand marché de Katako, où il forme Moumouni Nani, le premier fondeur nigérien. Toujours au Niger, mais à Maradi, les frères Iro Sahibou et Illiassou Sahibou, qui appartiennent à une famille de forgerons blancs 11, les Yandachi, affirment avoir été instruits par un dénommé Diof, un Bambara du Mali parti en pèlerinage à La Mecque. 35Au Cameroun, Traoré Gaoussou installe son atelier à Yaoundé en 1969. C’est un agriculteur Bambara, originaire de San, près de Ségou au Mali, qui a appris le métier à N’Djamena, au Tchad, durant les années 1960. Son instructeur, Jakite, est un Malien qui a appris le métier avec un Wolof, à Dakar. Il dit être le premier fondeur d’aluminium de la ville et explique qu’à cette époque, il était obligé de jeter ses marmites sur le sol pour convaincre les acheteuses de la qualité de ses produits. ©Romainville 36Les forgerons d’Afrique de l’Ouest sont donc très présents dans les récits de fondation des ateliers de fonderie d’aluminium. Il n’y a rien d’étonnant à ce que ces maîtres du feu » soient les premiers et les plus aptes à s’approprier la technique. Ce qui est plus remarquable, par contre, c’est la façon dont ces forgerons ont fait circuler le savoir et ont permis à des non-forgerons » de l’acquérir. Il semble bien que pour eux, la fonderie constitue un corpus de savoirs bien distinct de celui de la forge et qui n’est pas soumis aux mêmes règles de transmission. Cette distinction apparaît clairement chez les forgerons blancs » bijoutiers de Maradi qui forment des apprentis fondeurs non apparentés, mais réservent l’appren-tissage de l’art de la bijouterie et de la serrurerie à des parents. 37Si les forgerons assurent donc une première diffusion de la fonderie, les savoirs ne restent pas confinés aux membres de leur groupe. Rapidement, de très nombreux individus sont formés et transmettent le métier à leur tour. Or, ces nouveaux acteurs vont progressivement reconstituer des groupes professionnels. En effet, les patrons choisissent prioritairement leurs apprentis parmi des parents ou des personnes issues de leur région d’origine, ce qui a pour effet de créer de nouvelles généalogies de fondeurs. À titre d’exemple, on peut citer le groupe des descendants » du premier fondeur nigérien, Moumouni Nani, qui occupe encore aujourd’hui une place centrale dans la fabrication et le commerce des ustensiles en aluminium à Niamey. Les membres de ce groupe sont pratiquement tous originaires du village de Zonkoto Banda, 150 km à l’est de la capitale nigérienne. De même, les fondeurs de Cotonou au Bénin sont majoritairement issus de l’arrondissement de Glo-djigbé, dont était originaire un des premiers fondeurs béninois. Ces nouveaux groupes professionnels exercent une régulation importante de l’activité en contrôlant l’accès à la profession, contrôle qui a un effet marqué sur le phénomène de diffusion puisqu’il pousse les nouveaux fondeurs à s’installer dans des lieux ou l’activité n’existe pas ou est moins contrôlée, voire à s’expatrier. ©Romainville Mobilité culturelle, économique et cultuelle 38Les quelques exemples qui viennent d’être évoqués témoignent de l’extra-ordinaire mobilité des fondeurs. Cette habitude les rapproche aussi des groupes de forgerons du fer, qui sont très mobiles, comme l’observe Martinelli 1995 au sujet des Moose du Yatenga Burkina Faso. Chez eux, la rencontre et les stages » de plusieurs années auprès d’artisans parfois situés loin de leur région d’origine constituent un élément central du processus d’apprentissage et de maîtrise de l’activité. Dans le cas qui nous occupe, l’adhésion des Wolofs au mouvement Mouride va renforcer la mobilité de leurs forgerons. Le mouvement Mouride est associé au développement de la culture de l’arachide et à sa commercialisation Ela 2006 52. L’avancée du front arachidier comme les déplacements commerciaux qui en résultent conduisent les Wolofs à investir de nouveaux territoires. Les forgerons accompagnent ces déplacements et véhiculent par là même leur savoir-faire technique. D’après Morice communication personnelle, juin 2003, certains tëggs forgerons dits de caste wolofs et mourides ont remarquablement contribué à la diffusion du procédé par leurs voyages. En effet, leurs stratégies matrimoniales et professionnelles et sociales tout court ont fait des voyages une vraie tradition. Les clans que j’ai suivis ont essaimé et placé des pions dans de nombreux pays d’Afrique, pour ne parler que de ce continent ». On relèvera par exemple la trajectoire d’un des premiers fondeurs d’aluminium wolofs dénommé Thiam [Thiam], après avoir passé son enfance comme forgeron et cultivateur à Thicky puis à Kaolack, a appris la fonderie d’aluminium à Thiès, au dépôt de chemin de fer. Basé à Kaolack, il a successivement ouvert des ateliers à St Louis, Banjul, Ziguinchor, Kanka Sine Saloum, Conakry et au Sierra Leone » Morice 1982 262. Dans chacune des villes où il s’est installé, Thiam a formé des apprentis. Au total, il formera plus d’une dizaine de fondeurs, qui ne lui sont pas tous apparentés. 39Illiassou Sahibou, forgeron blanc de Maradi, offre un autre exemple de mobilité professionnelle. Il va en effet passer deux ans à Zinder, six mois à Agadez, deux ans à Arlit et six ans à Katsina, au Nigéria. Lors de chacune de ces étapes, il ouvrira un atelier et formera des apprentis. 40L’ampleur des trajectoires individuelles témoigne également du rôle de relais que jouent les communautés d’expatriés » installés à l’étranger. Les frères » nouvellement arrivés sont accueillis et aidés voir, par exemple, Agier 1981, en les insérant notamment dans les activités de fonderie. Nous avons évoqué le cas de Draman Diara, fondeur Bambara installé en Côte d’Ivoire depuis 1956. Il est aujourd’hui le patriarche d’une communauté de fondeurs d’environ un millier de Maliens et accueille toujours de nombreux migrants en provenance de sa région d’origine. De même, Traoré Gaoussou, Bambara installé à Yaoundé depuis la fin des années 1960, a accueilli et formé de nombreux frères ». Ceux-ci se sont installés dans d’autres localités du Cameroun ou ont poursuivi leur chemin en rejoignant les communautés maliennes installées en République Centrafricaine ou au Gabon. La vitalité de ces communautés d’expatriés est considérable et il suffit pour s’en convaincre d’observer à Yaoundé le strict contrôle exercé par les membres de la diaspora malienne sur la production et la commercialisation des ustensiles en aluminium. 41D’une façon générale, les trajectoires individuelles s’inscrivent dans la mobilité circulaire très ancienne des Africains de l’Ouest Damon 2004 90. Si l’on insiste actuellement sur les motivations économiques de tels déplacements, il faut également tenir compte du désir, maintes fois évoqué, de faire l’aventure ». Un désir qui renvoie à la découverte, à la rencontre et à l’échange avec l’autre. 12 21 octobre 1964 Émeute à l’université de Khartoum. Le général Abboud remet le pouvoir à un comit ... 42Ces traditions de mobilité ont été renforcées et orientées par le succès de l’Islam. Le pèlerinage à La Mecque, un impératif social pour tout bon musulman, a joué un rôle dans la propagation d’ouest en est de la fonderie. En effet, au milieu du siècle passé, les pèlerins se rendent encore à La Mecque par la route. Il s’agit d’une entreprise de longue durée, au cours de laquelle des haltes économiques s’imposent. Les témoignages recueillis dans les villes qui jalonnent la route du Hadj, notamment au Niger, évoquent un scénario identique d’implantation de l’activité. De manière récurrente, ces récits mentionnent l’arrivée d’un pèlerin originaire d’Afrique de l’Ouest, qui installe un atelier de fonte de l’aluminium, produit des objets et forme des apprentis qui, eux-mêmes, propageront localement la technique. Il n’est pas étonnant qu’un artisan de passage » consacre du temps à former des apprentis, si on se souvient que la mise en apprentissage est payante et représente une source de revenu conséquente pour le patron. Elle permet également de disposer d’une main-d’œuvre directement utilisable pour les tâches non spécialisées de la fonderie maniement du soufflet, recherche des matières premières, vente des produits. Ce scénario intervient aussi bien à l’aller qu’au retour du pèlerinage et se termine parfois par une installation définitive. L’exemple déjà évoqué de Traoré Gaoussou, illustre bien ces trajectoires singulières. Au milieu des années 1960, il part pour La Mecque. Arrivé à Khartoum, vraisemblablement suite aux événements liés à la révolution soudanaise » 12 de 1965, il est arrêté dans son pèlerinage et décide de rebrousser chemin. Plutôt que de retourner au Mali, il se rend à N’Djamena, où il s’intéresse à l’activité des fondeurs d’aluminium et décide d’entrer en apprentissage. Après un apprentissage de six mois, il travaille quelques années sur place. En 1968, sur les conseils d’un frère » et afin de mieux gagner sa vie, il s’installe à Garoua Nord du Cameroun. Un an plus tard il est à Yaoundé où il ouvre son atelier. Traoré Gaoussou, qui est décédé en 2005, n’est jamais retourné au Mali. Il a formé de très nombreux fondeurs parmi ses frères » et est à l’origine du déploiement de la fonderie de l’aluminium à Yaoundé. Une perspective multiscalaire 43Lorsque nous nous efforçons de comprendre la dynamique de diffusion de la fonte de l’aluminium en Afrique de l’Ouest, nous sommes manifestement confrontés à un faisceau d’éléments qui se déploient à des échelles variées. Dans la perspective multiscalaire que nous nous efforçons de développer au travers des différentes contributions de ce numéro, Zeebroek et al., ce volume, je vais tenter ici une première mise en ordre de l’ensemble des phénomènes observés. Il s’agit non seulement de repérer à quelle échelle agissent les facteurs identifiés, mais aussi de comprendre comment leur interaction détermine les particularités de la diffusion. En d’autres termes, je vais chercher à démêler l’écheveau des contingences historiques et politiques, des trajectoires de vie et des facteurs géographiques. ©Romainville 44À un niveau très général, l’émergence de la fonderie relève de circonstances historiques dont l’influence excède, et de loin, le continent africain. C’est en effet l’expansion coloniale européenne qui a créé les conditions propices à l’apparition de cette nouvelle technique. Tout d’abord, la colonisation s’est accompagnée d’une commercialisation de nombreux produits industriels européens. Parmi eux figuraient des chaudrons en fonte, largement adoptés en Afrique pour des raisons à la fois pratiques et de prestige. Le succès de cet objet a créé un contexte favorable à la production locale de marmites métalliques. Celle-ci, bien qu’apparue beaucoup plus tard, est également liée à la colonisation européenne. C’est en effet à Thiès, dans les ateliers mécaniques de la ligne de chemin de fer Dakar-Niger que la fonte et le moulage de l’aluminium semblent avoir été utilisés pour la première fois en Afrique. 45Dans un premier temps, des forgerons africains travaillant pour les Européens prennent connaissance de la technique du moulage au sable vert, appliquée alors à la métallurgie du fer. Son appropriation et son transfert à la métallurgie de récupération de l’aluminium sont une conséquence d’un autre faisceau de facteurs, liés à la seconde guerre mondiale. On passe ici à une échelle régionale, même si les phénomènes sont induits par des circonstances globales. Comme nous l’avons vu, la guerre perturbe profondément les circuits commerciaux entre l’Europe et le reste du monde, ce qui entraîne vraisemblablement la fin de l’approvisionnement de l’Afrique de l’Ouest en chaudron en fonte. Il s’ensuit un contexte favorable à l’adoption d’un produit de substitution. Par ailleurs, l’existence d’un stock d’aluminium à Dakar, qui a fourni la matière première indispensable à l’activité, semble elle aussi liée à la guerre. Enfin, certains témoignages recueillis par Morice 1982 attribuent à des militaires américains la fabrication de pièces en aluminium grâce à la technique du sable vert. Tous les éléments sont en place pour la création et le développement d’une activité locale de métallurgie de l’aluminium. 46Quelles que soient les circonstances exactes qui ont entraîné l’émergence de ce secteur d’activité, les témoignages convergent pour attribuer l’appropriation de la technique de la fonte et du moulage à des Wolofs issus de lignées forgeronnes. Les récits de fondation des ateliers que nous avons recueillis sur le terrain indiquent que les forgerons sénégalais ont rapidement transmis leurs savoirs aux forgerons maliens. En Afrique de l’Ouest, les particularités de ces groupes socioprofessionnels sont propices à la dissémination rapide des techniques Frank 1998 ; Martinelli 1995 ; Tamari 1991. De plus, les traditions de mobilité propres au sous-continent ont créé un maillage d’implantations locales, antérieur à l’émergence de la fonte de l’aluminium, qui a favorisé la diffusion de la nouvelle technique. D’autres facteurs propres au sous-continent ont renforcé cette tendance à la mobilité des individus, parmi lesquels la monétarisation de l’économie Fuglestad 1983, le développement du front arachidier et le succès de l’Islam, qui recommande le pèlerinage à La Mecque. 47La fonte de l’aluminium n’est pas restée l’apanage des forgerons en Afrique de l’Ouest, comme en témoigne la nette prépondérance de non-forgerons à la tête des ateliers visités au Niger, au Bénin, en Côte d’Ivoire et au Cameroun. Le fait semble lié au sens que les premiers praticiens de la technique donnaient à leurs techniques. Chez les forgerons, en effet, les savoirs relatifs à la métallurgie du fer sont considérés comme un héritage constitutif de l’identité des membres du groupe. Il n’en va pas de même des savoirs relatifs à la métallurgie de l’aluminium, nouvellement acquis en tant que stratégie économique, et transmissibles dès lors en dehors du groupe. Cette conception a permis la constitution d’ateliers cosmopolites et la démultiplication des vecteurs de la diffusion. 48Nous en arrivons ainsi au niveau local, celui du fonctionnement des ateliers. Pour assurer un fonctionnement optimal, ces ateliers mobilisent de nombreux apprentis, peu ou pas rémunérés. Comme la formation de ces derniers suit un modèle classique d’apprentissage où l’on acquiert progressivement la maîtrise de toutes les facettes du métier cf. Lave & Wenger 1991, ils sont in fine en mesure de devenir patrons à leur tour. Mais leur avenir professionnel dépend des liens familiaux ou régionaux qu’ils entretiennent, ou non, avec leur patron. J’ai évoqué plusieurs cas où l’activité est fermement contrôlée par des personnes liées familialement ou géographiquement au fondateur de l’atelier. Inversement, un apprenti sans lien avec le fondateur n’a guère d’avenir professionnel sur place. Pour valoriser son apprentissage, il doit obligatoirement ouvrir son propre atelier, à un endroit où la concurrence n’est pas trop forte. 49La conjonction de ces facteurs régionaux et locaux explique la vitesse extraordinaire de diffusion de l’activité en Afrique de l’Ouest. Le phénomène est amplifié par l’ancrage urbain des ateliers. La nécessité d’avoir un accès aisé aux sources de matière première pèse en effet fortement sur la localisation de l’activité. La diffusion de la technique semble donc s’être effectuée par sauts », de ville en ville, ce qui contraste avec la diffusion des produits – les marmites en aluminium –, présentes aussi bien en ville qu’à la campagne. D’une manière simplifiée, on peut dire que l’objet diffuse en tache, tandis que la technique diffuse au travers du réseau d’interconnexion des villes voir également Nerrinck 2006 pour la RDC. 50On l’aura compris, l’analyse proposée ici se présente comme une mise en ordre des données. Elle met en évidence, agence et relie dans des filiations diverses des faits de nature extrêmement hétérogène. Son principal mérite est de baliser l’extraordinaire complexité des phénomènes de diffusion culturelle et d’affirmer leur irréductibilité à des schémas ou modèles explicatifs monocausaux.

Tassezle café et découpez un carré d’aluminium que vous viendrez disposer sur la capsule. Prenez garde à bien aplatir l’aluminium pour que la capsule puisse facilement être utilisée dans la machine. A LIRE EGALEMENT. Pourquoi la déco DIY passionne les Français ? DIY : 18 kits de créations à s’offrir pour une décoration unique

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^{chevelu: la tige du retro ne depasse pas du trou, sinon effectivement c'aurait pu marcher et ca m'aurait meme arranger car j'ai la base de la tige qui buttera dans le bocal de liquide de frein quand je la visserai. Un p'tit coup de meule devrait suffire pour ca. Par contre, agrandir un peu le haut du trou pour y foutre un ecrou pourrait peut}

Comment sceller votre clôture et la poser C1. Préparation au scellement des poteaux Tracez sur votre poteau une ligne A qui déterminera la limite de pénétration de votre poteau dans le muret, la dalle ou le sol. Préparez ensuite deux planchettes en bois non fournies suffisamment longues afin de reposer sur le rebords des trous. Pré-percez et prévoyez des vis à tôle non fournies dans le but de fixer les planchettes sur les côtés des poteaux. C2. Fixation des planchettes Fixez les planchettes de part et d'autre du poteau en appui sur les faces latérales, la partie basse des planchettes devant être alignée avec la ligne que vous avez tracé. Comme vous pouvez le voir sur l'image de droite les vis pénètrent dans les toiles d'aluminium en fond de feuillure du poteau, les trous ne seront plus visible lorsque vous aurez enfilé les lames. Comme dit précédemment la longueur de la planchette A doit être supérieure à la largeur du trou pratiqué dans votre support afin d'obtenir un bon appui. C3. Traçage et perçage du trou de scellement Tracez les axes du trou dans votre support, il est préférable de positionner le poteau au centre de la largeur afin d'optimiser le scellement. C4. Mise en place du poteau Insérez le poteau dans le trou préalablement creusé. Positionnez la base du poteau suivant les deux axes préalablement tracés. C5. Mise à l'aplomb et scellement du poteau Prenez un niveau à bulle et réglez votre aplomb dans les deux sens. Une fois votre poteau bien d'aplomb, scellez-le avec un mortier adapté au taux d'humidité et à la température l'utilisation d'un ciment à prise rapide par forte chaleur peut causer des désordres. N'oubliez pas de nettoyer la base de votre poteau rapidement avec une éponge propre et bien humide. N'hésitez pas à renouveller plusieurs fois le nettoyage pendant cette opération. C6. Préparation pour le traçage du deuxième trou de scellement Après avoir scellé le 1er poteau, vous allez introduire une lame image de gauche dans la feuillure du poteau image centrale en laissant un jeu de dilatation de 5 à 10mm au total. C7. Traçage et perçage du deuxième trou de scellement Avancez le deuxième poteau et insérez l'extrémité de la lame dans ce deuxième poteau. Centrez le poteau sur le muret et tracez les deux axes pour le perçage. Une fois le traçage effectué, enlevez le poteau et la lame, percez votre trou en fonction de la nature du support. C8. Contrôle de traçage Après le perçage, contrôlez la position du poteau en le glissant dans le trou et en positionnant la lame dans les deux feuillures des poteaux, une fois ce contrôle effectué reprendre l'étape C1. C9. Dimension du trou de scellement dans un muret ou une dalle Le diamètre de perçage est de 120mm minimum. La hauteur maxi de la clôture est de 1m80 le trou doit avoir une profondeur minimale de 350mm afin de permettre un scellement du poteau de 300mm pour cette application sur muret ou dalle. Cela permet de prendre sur deux rangs de parpaings et donc de renforcer la tenue au vent. C10. Dimension du trou de scellement dans le sol Le scellement dans le sol ou en pleine terre sera réalisé en fonction de la nature du sol, le diamètre sera toujours de 50 cm à la base du trou. Concernant la profondeur P, elle sera fonction de la nature du sol Dans un sol rocailleux, il est possible de se contenter d'une profondeur de 65 cm. Dans un sol terreux et en général, il est préférable de porter cette profondeur P à 80 cm. Ces profondeurs vous permettront de résister au mieux à la pression du vent.

Unkit de réparation à base de fibres de verre. L’autre solution pour effectuer le rebouchage d’un trou sur votre véhicule consiste à utiliser un kit de réparation en fibres de verre. L’opération est assez similaire en vous débarrassant de l’intégralité de la rouille pour pouvoir ensuite utiliser l’apprêt antirouille.

20 doubles vasques pour toute la famille / / 20 doubles vasques pour toute la famille publié le 19/10/2019 à 0700 Parfaites pour une suite parentale ou lorsque la famille est nombreuse, la double vasque permet de fluidifier le passage dans la salle de bains, en offrant deux points d'eau dans la pièce. En premier lieu, il convient de vérifier que vous disposez d'une place suffisante pour implanter un meuble doté de deux vasques, ou de deux petits meubles équipés chacun d'une vasque. En moyenne, il faut prévoir entre 120 et 140 cm de linéaire pour s'équiper d'un meuble double vasque. Vous pouvez également choisir entre des vasques à poser faciles à installer ou à encastrer dans ce cas, il y a moins de rangement à l'intérieur du meuble. Pratiques aussi, les plans vasques qui, comme leur nom l'indique, intègrent un plan et une vasque, mais dont la pose se révèle un peu plus complexe. Enfin, le choix de la matière de la vasque conditionne son entretien les vasques en céramique sont résistantes et faciles d'entretien, celles en résine permettent de nombreuses formes et couleurs. Les vasques en acrylique quant à elles restent assez fragiles et ont besoin d'être fréquemment nettoyées. Même niveau d'entretien pour les très esthétiques doubles vasques en verre, tandis que celles en pierre jouent la carte du naturel et de la haute résistance. ->> A voir aussi >> Plus de 40 belles salles de bains qui optimisent l'espace Ailleurs sur le web Sur le même thème Newsletter CôtéMaisonRecevez quotidiennement le meilleur de l'actu déco de Côté Maison Services Retour vers le haut de page

Leperçage est un procédé d’usinage qui consiste à obtenir un trou circulaire par enlèvement de copeaux. 2 -) PRINCIPE: Le perçage est obtenu a l’aide d’un outil de coupe appelé foret. Il est animé d’un mouvement de rotation continu et d’un mouvement d’avance. Mode d’action: C’est la combinaison de deux mouvements que l’on peut faire varier : a) Le mouvement de

ForumPose d'insert Helicoil dans de l'alu ?? Auteur Message BertoSpidPar BertoSpid, le 29/06/2015 à 1808Hello j'ai une vis de réglage en M12 x 150 avec un excentrique a foiré son pas ... > j'envisage d'y poser un insert, type helicoil, mais je n'ai jamais pratiqué cette opération ... je n'ai pas le matos spécial non plus... et comme ce trou est "débouchant", l'insert ne pourra s'y bloquer au fond ... Charles-83 salut Charles ! avait réalisé cette opération il y a quelques années pour un membre bien embêté, mais il n'avait pas détaillé son opération... J'envisage de faire ça le bras en place, car belle galère de démontage_ remontage_réglagessssss ... Bref, conseils avisés bienvenus sur la méthode de pose d'un helicoil ça pourra servir à d'autres ... Message édité le 01/07/2015 yannou28Par yannou28, le 29/06/2015 à 1821tu parles de la vis excentrique!? c'est cela ?? met une toffffff sinon!!! Rv 930Par Rv 930, le 29/06/2015 à 1826J'ai déjà à maintes fois utilisé des filets rapportés hélicoïl et je t'assure que le montage d'un insert au bloc presse est bien plus pérenne. PPPar PP, le 29/06/2015 à 1832Salut Berto, De mémoire il ne me semble pas qu'il y ai ni dans le bras alu ni dans le bras oscillant acier de filetage ! A+ Edmond Ps Page 440-10 & 440-11 du Bentley les deux excentriques ont vis et écrous Message édité le 29/06/2015 BertoSpidPar BertoSpid, le 29/06/2015 à 1842ref pet > M12 x 150 x 35 elle sert d'axe à l'excentrique, et le maintien une fois réglé 964... ... RV, pour la pose d'un insert ?? faut placer le bras sous une presse ?? Message édité le 29/06/2015 aubelix 14Par aubelix 14, le 29/06/2015 à 1850le probleme risque d'etre de trouver un insert ou un helicoil au bon pas ! le standard ,c'est 12x200 .... PPPar PP, le 29/06/2015 à 1856Ton filetage est donc dans le bras alu ? Si oui comme Rv 930 aucun problème ! Le " bloc presse " c'est juste un produit qui bloque définitivement l'hélicoïl .... A+ Edmond Ps M12 / 150 clic + Bloc presse clic Ps 2 M12 pas normal 175 .... Message édité le 29/06/2015 BertoSpidPar BertoSpid, le 29/06/2015 à 1909donc c'est le même helicoil, mais on ajoute de la "colle" lors de son vissage ? Aubé à priori, du 150 il y en a là clic Rv 930Par Rv 930, le 29/06/2015 à 1921Si tu ne trouves pas l'insert a cause du pas fin ce qui m'était arrivé, je suis allé voir mon usineur qui me l'avait fait sur mesure. Monté au bloc presse, pas prêt de bouger ! Message édité le 29/06/2015 marc-wPar marc-w, le 29/06/2015 à 1922hélicoil j en ais posé des dizaines dans des carters de motos et dans les culasses pour les filet de bougies sans problème. PPPar PP, le 29/06/2015 à 1924Berto, j'ai le M12 / 175 ... Dommage ... C'est facile, tu attends 24 h après mise en place avec le Bloc Presse et tu casses le bec ... Le taraud dans l'alu c'est facile .... A+ Edmond Rv 930Par Rv 930, le 29/06/2015 à 2013Dixit marc-whélicoil j en ais posé des dizaines dans des carters de motos et dans les culasses pour les filet de bougies sans problème. Forcément c'est des petits couples de serrage. Mais quand tu depasses les 70 Nm environ et plus l'helicoïl ne suffit plus. Enfin c'est ce que j'ai appris BertoSpidPar BertoSpid, le 29/06/2015 à 2109OK, merci les gars j'ai la loctite rouge, "yapluka" > Message édité le 29/06/2015 marc-wPar marc-w, le 29/06/2015 à 2143c est identiquement ce que j ais a la maison Rv 930Par Rv 930, le 29/06/2015 à 2234Oui eh bien vérifie le couple maxi admissible. BertoSpidPar BertoSpid, le 30/06/2015 à 0934Ok ! pour cette vis, c'est vissage à 58 Nm, donc ça parait bon... > ce sont les autres vis qui maintiennent et bloquent le bras, bloquées à 200 Nm ! j'ai commandé le kit - de 17 e livré à suivre pour la mise en place - foret pour agrandir le trou actuel fileté - passage du taraud spécial - léger badigeonnage à la loctite rouge "bloc-presse" - vissage avec l'outil spécial de l'hélicoil pas de retour arrière possible - 24 heures de séchage - mise en place de la vis de réglage avec son excentrique le bras n'étant pas démonté, il n'y a pas d'incidence sur les réglages de carrossages, para, etc... - serrage à 58 Nm à la clé dynamo - hop, en piste ! Message édité le 01/07/2015 yannou28Par yannou28, le 30/06/2015 à 1003Dixit BertoSpidOK, merci les gars j'ai la loctite rouge, "yapluka" > Message édité le 29/06/2015 clic Message édité le 30/06/2015 BertoSpidPar BertoSpid, le 01/07/2015 à 0859 ce film, un peu long, illustre assez bien le pourquoi du comment faire pour la pose d'un helicoil Message édité le 01/07/2015 yannou28Par yannou28, le 01/07/2015 à 0906je ne comprends pas ta balise! Message édité le 01/07/2015 JM913Par JM913, le 01/07/2015 à 1131clic Revenir à la liste des sujets Sujet archivé.

^{Uneoption très intéressante est la suivante: fraise fraise On en trouve dans n'importe quel magasin de bricolage. Étape 5 Il est très pratique et polyvalent, car nous pouvons l'utiliser dans différents matériaux et obtenir des trous de différents diamètres. Ce modèle, en particulier, nous permet de faire des trous de Ø 6 mm à Ø 25 mm. Étape 6 Nous mettons la}

Vendu par paireMerci de bien vouloir préciser en commentaire le filetage ainsi que le type de clé 17",19",21",22"... dont vous avez besoin lors d'une commande comprenant des câles double boulonneries ou avec insert filetésLes câles avec insert filetés sont en double boulonnerie, livrés sans goujons 4 x / Lotus4 x 98 / Alfa-Roméo, Fiat, Ford, Lancia et Peugeot4 x 100 / Hyundai, Kia, Mazda, Peugeot, Suzuki, Toyota4 x 100 / Honda, Mini4 x 100 / Chevrolet, Fiat, Lotus, Opel4 x 100 / Audi, BMW, Seat, Vollkswagen4 x 100 / Nissan4 x 100 / Dacia, Renault, Nissan, Smart4 x 108 / Audi4 x 108 / Ford, Mazda4 x 108 / Citroën, Peugeot, Saab, Volvo4 x / Honda4 x / Nissan4 x / Hyundai, Kia, Mitsubishi4 x 130 / Lancia4 x 140 / 104 Alpine, Peugeot4 x 190 / Fiat

Creuserle sous-sol. Les maisons des vieux quartiers de Montréal, comme le Plateau Mont-Royal, sont souvent bâties sur une fondation de pierres avec vide sanitaire (une cave de plombier dans le langage populaire). Dans ces vieux quartiers, les maisons sont souvent très petites et le coût du terrain est très élevé. Les propriétaires de ces maisons ont avantage à

Nous allons voir dans cet article comment percer dans une fenêtre en PVC, en Bois ou en Aluminium pour fixer un store d’intérieur. AVANT-PROPOS Si vous n'êtes pas un bricoleur, compétent et averti, confiez la pose de votre store banne à un professionnel du store aussi appelé storiste. Pour la pose et la fourniture de store et volet roulant en Gironde Contactez STORES 33 - Poseur confirmé - Devis gratuit et sans engagement 6 jours sur 7. Pour joindre STORES 33, téléphonez à François au 06 24 63 36 85. COMMENT FIXER UN STORE SUR UNE MENUISERIE ? Pour découvrir les endroits appropriés pour poser un store, consultez la rubrique suivante installation et pose de store d'intérieur. Un aperçu des possibilités de pose en image La fixation avec des supports SANS PERCAGE Ce mode de fixation a ses avantages et ses inconvénients. Pour en savoir plus, consultez également l'article suivant installation et pose de store d'intérieur. La fixation traditionnelle EN PERCANT C'est le mode de fixation le plus robuste et le plus esthétique pour fixer un store d'intérieur. Tous les storistes professionnels du store procèdent de cette façon lorsqu'ils installent des stores d'intérieur sur des fenêtres, des vérandas ou des verrières diverses… Les professionnels n'utilisent pas de supports de fixation sans perçage. Pour poser un store au dessus de la menuiserie, la plupart des gens n'ont pas trop de crainte à faire quatre petits trous dans le mur au niveau de l'embrassure, en plafond, coffre ou linteau …. Telle l'installation d'un store vénitien ci-dessous Mais pour une pose directement sur les ouvrants, certains hésitent à faire des trous dans la fenêtre. Ils ont peur de détériorer la fenêtre ou de perdre en isolation. Ou encore, il trouve cela trop compliqué à faire. Ci-dessous, deux stores vénitiens fixés directement sur les battants de fenêtre En fait, c'est facile à faire et sans risque à partir du moment où vous respectez quelques règles Faites toujours un pré-perçage pas profond et de petit diamètre. Le perçage se fera bien entendu au niveau de la traverse haute, mais ne percez pas sur les bords ni trop près du vitrage. Utilisez des tout-petits diamètres et des petites longueurs de vis. Nous allons voir cela avec précision dans les prochains paragraphes. COMMENT PERCER DANS UNE FENETRE EN PVC, EN BOIS OU EN ALU POUR FIXER UN STORE ? Equipement dont vous avez besoin. Il vous faut une perceuse ou un petit perforateur en mode perceuse ». Attention, ne réglez pas votre appareil en mode percussion » ! De plus, percez toujours doucement, à petite vitesse. Pré-perçage obligatoire ! Pourquoi ? Il faut toujours faire un avant-trou dans la fenêtre. Quel que soit le matériau de votre fenêtre PVC, bois ou alu, faites un pré perçage avec un forêt de diamètre 3 mm pas plus. Nous allons ensuite utiliser des vis auto-perceuse/taraudeuse de diamètre supérieur. Faire un avant-trou évite l'éclatement dans le bois et évite une surépaisseur dans le PVC. Pour l'aluminium, il faut aussi prendre l'habitude de faire un pré-perçage ; on fait davantage attention en perçant préalablement avec un petit foret, plutôt qu'en auto-perçant directement. Zone de perçage pour fixer un store sur un ouvrant de fenêtre PVC, Bois ou Aluminium. Les supports de store doivent être centrés au niveau du plat de la traverse haute. C'est plus robuste et plus esthétique. L'idée est de ne pas percer sur les bords, ni dans les coins Pas trop près du vitrage, pas dans la parclose haute, pour éviter que la vis ne touche à la vitre. Et pas trop près du bord, ni dans les coins en haut. Sur les bords hauts, c'est possible techniquement mais il n'y a pas d'intérêt et c'est plus fragile qu'en plein centre du profil. Parcloses baquettes qui maintiennent le vitrage dans les feuillures du châssis. Elles peuvent être arrondies, moulurées… COMMENT PERCER DANS UNE FENETRE EN PVC OU EN ALUMINIUM Comme annoncé précédemment, faites un pré-perçage avec un forêt à métaux de diamètre 3 mm pas plus. Percez à une profondeur de 1 cm seulement ! Rappel quelle que soit la fenêtre, il ne faut pas percer trop près du vitrage, des parcloses. Pour les fenêtres en PVC, il est possible de percer dans la thermo-soudure mais il n'y a pas d'intérêt. Pour les fenêtres en aluminium, ne percez pas dans la jonction en diagonale, la liaison entre la traverse haute et les montants. Quelle visserie utiliser pour fixer le store dans le PVC ou l'Alu ? Utilisez des vis auto-perceuses/taraudeuses 3,5 x 13 mm est le diamètre de la vis et 13 mm est la longueur. N'utilisez surtout pas des vis plus longues ! Il ne faut surtout pas traverser le profil et accrocher le dormant derrière. 13mm de longueur n'endommagera pas la fenêtre, et cela permet de rester dans la première chambre du profil, qui est la plus épaisse. Pour avoir une bonne qualité de vis, optez pour de la visserie inox inoxydable et en plus ca brille !. Si vous en avez en acier zingué, c'est très bien aussi. Il existe différentes têtes de vis, voici quelques exemples Pour une bonne fixation des supports de store, achetez des vis à tête cylindrique bombée. Le dessous de tête est plat, plus approprié pour fixer un support plat. Quant au dessus de tête, il n'est pas trop saillant. N'utilisez pas des vis à tête fraisée pour fixer un store. Si vous serrez trop, elles risquent de casser les supports du store si les supports sont en plastique ou bien de les déformer s'ils sont en métal. En effet, le dessous de la tête de vis est conique. N'utilisez pas non plus des vis à tête hexagonale car la tête est bien trop grosse. On utilise ces vis-là pour la pose de tôle de bardage par exemple, mais pas pour fixer des stores. COMMENT PERCER DANS UNE FENETRE EN BOIS Comme précédemment, faites un pré-perçage de diamètre 3 mm pas plus et de profondeur 1 cm / cm pas plus. Pour percer dans le bois, utilisez une mèche à bois on la reconnait avec sa petite pointe à l'extrémité, destinée au centrage et à la pénétration dans le bois. Rappel il ne faut pas percer trop près du vitrage. Pour les fenêtres en bois, il faut bien s'éloigner des rebords pour éviter que le bois ne fendille ou éclate sur le bord. Quelles vis utiliser pour fixer les stores sur les ouvrants de fenêtre en bois ? Utilisez des vis à bois auto-foreuses 4 x 17 mm ou 4 x 20 mm 4 mm c'est le diamètre de la vis et 20 mm est sa longueur. Pas plus long car il ne faut surtout traverser le profil et accrocher le dormant derrière. Les vis à bois couramment utilisées se nomment des vis VBA Vis à Bois et Aggloméré. Vous pouvez les acheter en inox inoxydable et brillante ou en acier zingué Bichromaté un peu jaune, peu importe… Les vis VBA les plus courantes sont celles à tête fraisée. Vous pouvez les utiliser mais pour éviter de déformer le support du store en plastique, achetez plutôt des vis VBA à tête cylindrique bombée le dessous de tête est plat. Ci-dessous, une vis VBA en Inox à tête cylindrique bombée AUTRES ASTUCES POUR LA POSE Avant d'effectuer un avant-trou, faites toujours des tracés pour déterminer l'endroit le plus approprié. Une fois l'avant-trou effectué, placez le support du store et engagez la vis dans le trou. Si vous n'avez pas l'habitude de bricoler, utilisez le réducteur de couple de la visseuse au minimum, cela évite de foirer les têtes de vis en faisant tourner l'embout de la visseuse dans le vide. CONCLUSION SUR LE PERCAGE Percer puis fixer un store sur un ouvrant de menuiserie n'est pas si compliqué que cela en à l'air. Si c'est fait correctement, il n'y a strictement aucun risque pour la fenêtre. Les diamètres de vis sont tout-petits ou 4 mm et les longueurs courtes pas plus de 2 cm. On reste ainsi dans la première chambre du profil de la fenêtre. En utilisant des vis appropriées au matériau, la fixation de store sur l'ouvrant est très robuste. Les vis auto-perceuses/taraudeuses assurent un maintien ferme dans le profil. Les filets de vis auto-taraud et l'extrémité coupant auto-perçant s'incrustent dans la première chambre de la fenêtre et y restent fermement ancrés. Même si ces vis percent d'elles-mêmes le trou et taraudent en même temps, il convient de toujours faire un petit avant-trou dans la fenêtre, de diamètre plus petit que celui de la vis. GARANTIE SUR LES STORES Si vous faites appel à un professionnel pour la fourniture et la pose de store, vous bénéficierez d'une garantie sur les produits et sur la main d'œuvre, quel que soit l'endroit où seront posés vos stores. Il n'y a donc aucune crainte à avoir, l'installateur prend tout en charge. Si vous décidez de poser vos stores vous-même, vous aurez une garantie sur les stores mais vous prenez en charge la main d'œuvre. Le revendeur ne peut être tenu pour responsable de la qualité de votre travail. GARANTIE SUR LES FENETRES Cas n°1 vous voulez poser vos stores contre le mur, au dessus de la fenêtre Pour une pose au dessus de la menuiserie en linteau, plafond, embrasure..., vous ne touchez pas à la fenêtre, il n'y a donc aucune question à se poser sur la garantie de la fenêtre. Cas n°2 vous voulez poser vos stores directement sur les ouvrants de fenêtre, un store sur chaque battant de fenêtre. On lit sur certains forums d'internet que le fait de percer un trou dans une fenêtre entraine la perte de la garantie c'est complètement Faux ! Mais pour 4 petits trous centrés de 4 mm de diamètre, la garantie sur la fenêtre n'est pas mise en jeu. Rappelons encore une fois que tous les professionnels posent des stores en perçant, ils n'utilisent pratiquement jamais de support de fixation sans perçage. Quoi qu'il en soit, il faut quand même mieux demander une confirmation à l'installateur/revendeur de votre fenêtre. De nos jours, on n'est jamais sûr de rien ! Si vous êtes locataire de votre logement Privilégiez une pose au dessus de la fenêtre en linteau, embrasure.... Faire 4 petits trous de 3 ou 4 mm de diamètre dans le mur ou en plafond ne pose généralement pas de soucis. Avec de tels diamètres, cela se rebouche très facilement, ni vu ni connu… Mais pour une installation de store directement sur les ouvrants de fenêtre en perçant, je vous conseille de demander l'autorisation au propriétaire. Un propriétaire odieux » et procédurier serait en droit de vous réclamer une partie de la caution au moindre trou non autorisé dans la fenêtre. Les clauses des contrats de location sont parfois strictes concernant l'état des lieux. Rappel si vous n'êtes pas un bricoleur compétent, utilisez des supports de fixation de store sans perçage. Ou encore, faites appel à un professionnel du store.

Menuiserie: un foret pour faire des trous carrés ! Ok, je le reconnais, ce titre est un peu trompeur quoi que 😉 ! Quand on doit réaliser un trou, rien de plus simple, on utilise un foret. Mais parfois, la forme à creuser est bien différente, par exemple un carré ou un rectangle ! La solution peut être d’utiliser toujours un foret

La mise en forme a pour objectif de donner une forme déterminée au matériau. Les grandes catégories de la mise en forme de l’aluminium sont le formage, le moulage et l’usinage. Formage Le formage est un terme général englobant les procédés de fabrication qui consistent à obtenir une géométrie désirée en déformant la matière dans son domaine plastique en lui appliquant une force. Les procédés de formage sont regroupés en deux familles la déformation plastique et le travail de métal en feuille. [1] L’aluminium est un métal intéressant pour les procédés de formage en raison de sa ductilité à l’état solide. Il est possible de former les pièces d’aluminium à froid, à tiède ou à chaud. Il est toutefois plus facile de déformer la matière lorsqu’elle est chauffée. La pièce peut être chauffée de 350 °C à 500 °C en fonction du procédé et de l’alliage. Étant donné que l’aluminium est plus ductile que l’acier, il nécessite moins d’énergie, de moins grosses machines et de moins gros outillages afin de former la même pièce. Il est alors plus économique d’utiliser l’aluminium. [2] Les alliages conçus pour être transformés ultérieurement par les procédés de formage portent l’appellation d’alliages corroyés. Les alliages corroyés sont divisés en deux familles les alliages non trempants et les alliages à durcissement par écrouissage. La différence entre ces deux types d’alliages corroyés réside dans la technique utilisée pour en améliorer les propriétés mécaniques. Des éléments d’alliage tels le magnésium, le cuivre, le manganèse et le silicium, sont ajoutés à l’aluminium pour en modifier les propriétés mécaniques. [3] Procédés de formage Laminage C’est un procédé par lequel une plaque ou un lingot d’aluminium est aminci mécaniquement par l’action d’écrasement résultant du passage entre deux rouleaux, généralement lisses et tournant à sens inverse. L’épaisseur initiale diminue par déformation plastique du métal. [9] Consultez le feuillard technique sur le laminage de l’aluminium du CQRDA pour plus d’infos. Cintrage C’est un procédé mécanique qui est fait à l’aide d’une cintreuse et qui a pour but de déformer des tubes, des barres et des profilés extrudés selon un rayon et une longueur d’arc de cercle. Consultez notre article sur le procédé de transformation par cintrage et le feuillard technique sur le pliage et le cintrage de l’aluminium du CQRDA pour plus d’infos. Découpage Plusieurs technologies de découpage sont disponibles pour l’aluminium le découpage par cisaillement mécanique, électrique et thermique. La sélection du procédé de découpe est faite en fonction de l’épaisseur à découper, de la complexité de la forme et de la précision requise. Les procédés courants sont la découpe par laser, par jet d’eau, par scie ou par plasma. Consultez notre article sur le découpage de l'aluminium pour plus d’infos. Emboutissage C’est un procédé qui permet de déformer une tôle plane en une forme creuse de géométrie plus ou moins complexe. Ce procédé est réalisé à l’aide d’une presse hydraulique ou mécanique équipée d’un poinçon et d’une matrice. Le métal se déforme de manière permanente lorsque la tôle est entraînée par le poinçon dans la matrice. On nomme embouti » le corps creux avec une paroi plus ou moins cylindrique. [4] Consultez notre article sur l'emboutissage profond de l'aluminium et le feuillard technique sur l’emboutissage de l’aluminium du CQRDA pour plus d’infos. Estampage et rabattage L’estampage consiste à déformer plastiquement une feuille de métal avec une matrice montée sur des presses hydrauliques ou mécaniques. Le rabattage est un pliage à 180° qui consiste à rabattre sur elle-même une tôle métallique grâce à une matrice de rabattage. Extrusion L’extrusion est un procédé qui permet de produire de longs profilés dotés de sections complexes. Le principal avantage de l’extrusion est de pouvoir intégrer différents artifices dans une section, ainsi que d’ajuster les épaisseurs des parois selon les besoins de rigidité ou de résistance. Pour produire une extrusion d’aluminium, il faut usiner une matrice de la forme souhaitée. Par la suite, une billette cylindrique d’alliage d’aluminium est chauffée de 800°F 427°C à 925°F 496°C avant d’être placée dans une chambre pour y recevoir la poussée d’un piston, ce qui force l’aluminium, alors dans un état pâteux, à traverser la matrice. L’extrusion passe ensuite sur une table de refroidissement. Selon l’alliage extrudé et la condition de trempe désirée, le taux de refroidissement est fait par air forcé ou par jets d’eau. Lorsque le refroidissement est terminé, le profilé extrudé est déplacé pour un redressement par étirement, puis coupé de longueur voulue. La dernière étape consiste à traiter thermiquement les extrusions dans des fours, ce qui durcit l’aluminium en accélérant le processus de vieillissement. Consultez notre article technique sur l'extrusion et le feuillard technique sur l’extrusion de l’aluminium du CQRDA pour plus d’infos. Extrusion par percussion L’extrusion par percussion consiste à exercer une pression sur une pastille d’aluminium déposée dans une matrice, ce qui force alors l’aluminium à remonter dans la cavité libre entre la matrice et le piston. À titre d’exemple, les contenants d’aluminium utilisés pour les bombes aérosol sont fabriqués avec ce procédé. Dans ce cas particulier, une pastille d’aluminium est déposée dans une matrice et écrasée par un piston. La paroi de la matrice formera la face extérieure de la bouteille et le piston la face intérieure. Fabrication additive C’est un procédé de fabrication qui consiste à fabriquer une pièce à partir d’une poudre métallique mise en fusion par un faisceau laser. Essentiellement retrouvé dans l’impression 3D, la pièce est produite par l’empilement de couches successives contrôlées par ordinateur. Consultez notre article sur la fabrication additive pour plus d’infos. Flans soudés au laser La soudure laser permet d’assembler entre-elles des tôles d’épaisseurs différentes dans le but de former un brut prêt à l’emboutissage flan. Essentiellement utilisé dans l’industrie automobile, ce procédé permet de produire une pièce dotée de différentes épaisseurs, optimisées en fonction de l’usage. [27] Forgeage à chaud Ce processus permet d’obtenir des pièces à haute résistance. C’est une technique d’emboutissage qui implique un poinçon et une matrice à haute température. [5] Forgeage à froid Il est possible d’obtenir la déformation d’une pièce sans chauffage du matériau. Les machines et outils sont très robustes puisque le matériau est moins malléable mais ce procédé permet des cadences de fabrications élevées. Formage par impulsion électromagnétique C’est un procédé de mise en forme des métaux à grande vitesse de déformation. Une tôle est forcée par un champ magnétique à prendre la forme d’une matrice. Ce procédé permet aussi le sertissage de tubes. [6] Formage superplastique C’est un procédé utilisé pour la mise en forme, à chaud, de tôles d’aluminium. Une tôle est chauffée uniformément et atteint un état superplastique qui permet de très grandes déformations. Elle est ensuite placée sur une matrice contre laquelle elle est forcée de se déformer par une pression de gaz appliquée sur une face. Ce processus permet la déformation de grandes tôles sans déchirement ni retour élastique en plus de la création de formes complexes. [7] Hydroformage L’hydroformage est un procédé de mise en forme qui utilise la pression hydraulique pour forcer un tube ou une tôle à épouser la forme d’une matrice. C’est un procédé qui permet de déformer plastiquement des pièces de faible épaisseur dont les plaques et les tubes. [8] Consultez notre article sur l'hydroformage de l'aluminium pour plus d’infos. Moussage La mousse métallique est constituée d’une structure alvéolaire contenant un volume de gaz important pour augmenter la porosité du matériau. Les mousses à pores fermés peuvent être créées grâce à des poudres métalliques et de l’agent moussant. Les mousses à pores ouverts sont fabriquées par fonderie ou la métallurgie des poudres. Pliage Le pliage permet de plier ou de rabattre une partie d’une feuille tôle par rapport à l’autre en suivant un angle spécifique. Plusieurs techniques de pliage existent dont le pliage à la presse plieuse, le pliage avec correction et le pliage en l’air. [10] Consultez notre article sur le pliage de l’aluminium et le feuillard technique sur le pliage et le cintrage du CQRDA pour plus d’infos. Profilage C’est un procédé de fabrication de profilé qui produit un profilé à partir d’une tôle, généralement enroulée sur une bobine. Le profilé prend forme par le passage de la tôle dans une succession d’outils rotatifs, formant autant de matrices et qui déforment progressivement la tôle. [11] Repoussage Le repoussage de l’aluminium est un procédé de formage utilisé pour la production de formes symétriques axialement par une combinaison de force et de rotation. Il s’agit d’un procédé de déformation ponctuelle où un disque métallique, une pièce cylindrique ou une préforme est poussé contre un mandrin concentrique en rotation par un outil au bout arrondi. Consultez notre article sur le repoussage de l’aluminium pour plus d’infos. Moulage Le moulage est un procédé de fabrication qui consiste à obtenir une pièce de géométrie complexe en coulant un métal en fusion dans un moule. La pièce est ensuite retirée du moule lorsque le métal est solidifié. Les procédés de moulage sont regroupés en plusieurs familles le moulage au sable, le moulage en moules permanents, le moulage sous pression et le moulage à la cire perdue. [13] [14] L’aluminium est un métal très intéressant pour les procédés de moulage dû à sa faible température de fusion qui est de 660°C comparativement à 1450°C pour l’acier. Cela permet de faire des économies notables en consommation d’énergie. Cette faible température de fusion permet d’utiliser l’acier pour fabriquer des moules permanents. [15] L’aluminium possède deux catégories d’alliage les alliages corroyés et les alliages de fonderie. Les alliages de fonderie ont une plus forte teneur en éléments d’alliage pour augmenter notamment leur coulabilité. Ils peuvent aussi diminuer les risques des fissurations à chaud et réduire les cavités de retrait. [16] Consultez notre article sur le moulage de l’aluminium et le feuillard technique sur le moulage 1ère partie 2e partie du CQRDA pour plus d’infos. Procédés de moulage Moulage en coquille moule permanent Dans ce procédé, le moule est métallique. Celui-ci prend la forme extérieure de la pièce à créer. L’alliage d’aluminium liquide est versé dans la cavité nommée empreinte. Le remplissage se fait par gravité. [17] Moulage sous pression die casting L’alliage d’aluminium liquide est injecté à une pression de 70 à 100 MPa dans l’empreinte du moule à l’aide d’un piston. L’opération est rapide, soit d’environ 0,1 seconde en moyenne. [18] Moulage au sable à vert ou durci à froid no-bake Le moulage au sable se décline en deux versions à vert ou durcit à froid. Le moulage à vert utilise un lien minéral bentonite + eau Le moulage durci à froid utilise comme lien une résine organique. Moulage à cire perdue L’avantage du moulage à cire perdue est de pouvoir créer des pièces complexes qui ne pourraient pas être moulées autrement, monoblocs avec une excellente tolérance dimensionnelle ainsi qu'un excellent finit de surface. Le principe est de mouler des pièces en cire assemblables entre elles. [19] Forgeage liquide squeeze casting Le forgeage liquide ou squeeze casting » est un procédé qui consiste à couler lentement des pièces épaisses d’aluminium sous très haute pression, dans un moule. Consultez le feuillard technique du pour plus d’infos. Moulage à mousse perdue loss foam Peu utilisé, ce procédé se distingue par l’absence de noyau. Le modèle en polystyrène brûle au contact du métal liquide lors du remplissage du moule. Moulage semi-solide Dans ce procédé, le matériau est à l’état semi-solide. Les pièces en alliage d’aluminium moulées sont surtout utilisées pour des applications structurales. À la température de l’état semi-solide, l’alliage est injecté dans un moule. Puisque la viscosité du métal est supérieure et que le débit d’injection est plus lent, le remplissage du moule se fait avec très peu de turbulence. D’ailleurs, les pièces produites ont une porosité presque nulle. [20] Ablation Très rare, ce procédé coule le métal dans un moule en sable au liant soluble dans l'eau. Avant la solidification complète de l'aluminium, des jets d’eau dissolvent le sable et refroidissent rapidement la pièce, lui conférant d'excellentes propriétés mécaniques. Usinage L’usinage est un procédé qui consiste à enlever de la matière sous forme de copeaux afin d’obtenir les géométries désirées. Les opérations d’usinage sont regroupées en trois familles l’usinage conventionnel, l’usinage par abrasion et l’usinage non-traditionnel. La différence entre ces trois familles d’usinage réside principalement dans le type d’outil utilisé. Il est possible de faire de l’usinage grossier et de l’usinage de finition à haute précision. [21] L’aluminium est un métal intéressant pour les procédés d’usinages pour plusieurs raisons. Premièrement, les vitesses de coupe sont plus élevées pour l’aluminium que pour les alliages d’acier; il est alors plus rapide d’usiner une pièce en aluminium. De plus, l’aluminium a une bonne conductivité thermique, ce qui réduit la température des copeaux et de la pointe des outils de coupe. Cette réduction de température augmente considérablement la durée de vie de l’outil. Il est aussi économique en consommation d’énergie d’usiner l’aluminium; la puissance nécessaire pour usiner l’aluminium est de deux à cinq fois plus faible que celle nécessaire pour usiner les alliages d’acier. [22] Tous les alliages d’aluminium sont usinables. Cependant, il est possible que l’opération d’usinage modifie la trempe de la pièce. Il est recommandé d’effectuer l’usinage grossier avant la trempe, car la génération de chaleur peut affecter les trempes. En général, l’usinage de finition ne génère pas suffisamment de chaleur pour affecter la trempe. [23] Procédés d'usinage Coupage jet d’eau La découpe se fait à l’aide d’un jet d’eau de haute pression ou un mélange à base d’eau et d’une substance abrasive. Le découpage par jet d’eau abrasif permet de couper des matériaux durs et de grande épaisseur. Lorsque le matériau est sensible aux hautes températures, ce type de découpe est préconisé. Ce procédé est utilisé dans l’industrie minière et l’industrie aérospatiale. [25] Meulage à haute vitesse Aussi appelé usinage par abrasion, le meulage consiste à retirer de la matière de la surface d’une pièce par abrasion. Cet outil est constitué de particules abrasives et d’un agglomérant. Meulage, Rodage Cette technique permet d’obtenir une surface commune à deux pièces. C’est un procédé par abrasion. Usinage à haute vitesse Puisque la vitesse de coupe est extrêmement élevée, la chaleur n’a pas le temps de se propager dans la pièce. Cela permet de réduire le temps d’usinage et d’augmenter la productivité. Usinage à sec et semi-sec En utilisant un jet d’air comprimé, la chaleur est évacuée avec le copeau. Une lubrification de refroidissement n’est donc pas nécessaire. [26] Usinage perçage, découpage, tournage, filetage, brochage, rabotage, alésage Les opérations d’usinages mentionnées ci-dessus modifient l’aluminium en y retirant de la matière à l’aide de différents outils. Le perçage et le découpage modifient physiquement la forme de l’aluminium. Avec le tournage, il est possible d’obtenir des pièces de forme cylindrique ou conique. En ce qui concerne le filetage, cette méthode permet de former un ou plusieurs filets. Le brochage permet d’agrandir un trou circulaire à une forme non circulaire plus grande. Une broche peut former une courbe ou une rainure. Le rabotage consiste à améliorer la planéité de la surface ou à diminuer l’épaisseur de la pièce à l’aide d’un mouvement rectiligne d’une raboteuse sur une table. L’alésage consiste à modifier l’intérieur d’un cylindre; il s’agit généralement de régulariser l’intérieur d’un tube, d’un trou. Usinage assisté par laser Le laser permet de couper l’aluminium avec une grande précision. Entre autres, les feuilles d’aluminium sont souvent coupées au laser. Le faisceau de celui-ci découpe en continu et permet une finition uniforme. Références[1] Groover, 2010. Fundamentals of Modern Manufacturing, materials, processes and systems 4e Edition. Hoboken, NJ John Wiley & sons, Inc. p. 383[2] Beaulieu, D. 2013. Les caractéristiques de l’aluminium structural 2e édition. Chicoutimi, Québec Les Presses de l’aluminium. Baïlon, Dorlot, 2000 Des matériaux 3e Edition. Canada Presse internationale Polytechnique. p. 512[4] M. Duval. 2015. L’emboutissage de l’Aluminium. En ligne. Repéré à ACB. 2016. Formage à chaud. En ligne. Repéré à Laisseterre. 2016. Quel est le formage électromagnétique? En ligne. Repéré à Aurock. 2015. Formage superplastique. En ligne. Repéré à Hydro Process. 2017. Principe de l’hydroformage. En ligne. Repéré à M. Duval. 2015. Le laminage de l’aluminium. Document PDF. Repéré à CQRDA. 2009. Le pliage et le cintrage de l’aluminium. Document PDF. Repéré à J-J. Berthandie. 1998. Profilage. En ligne. 3D Systems. 2017. Selective Laser Sintering SLS. En ligne. Repéré à Groover, 2010. Fundamentals of Modern Manufacturing, materials, processes and systemes 4e édition. Hoboken, NJ John Wiley & sons, Inc. Beaulieu, D. 2013. Les caractéristiques de l’aluminium structural 2e édition. Chicoutimi, Québec Les Presses de l’aluminium. Baïlon, Dorlot, 2000 Des matériaux 3e édition. 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agrandir un trou dans de l aluminium